Mauricio Rosales, gerente regional de la zona sur en ZEISS, compartió su visión sobre el impacto del digital thread en los procesos productivos en exclusiva para Industrial Maps Mx. El gerente explicó que esta herramienta permite rastrear digitalmente toda la historia de una pieza desde su diseño en CAD hasta su uso final, lo que resulta fundamental para la trazabilidad, la identificación de errores y la mejora en el control de calidad.
La implementación de sistemas de trazabilidad digital completa permite a las empresas industriales modernas responder de manera rápida y precisa ante cualquier falla o defecto. Cada pieza puede ser identificada mediante un código único, lo que facilita conocer datos como el momento exacto de su fabricación, los materiales utilizados, el equipo que intervino y el operador responsable. Esta trazabilidad se vuelve indispensable en procesos complejos donde un error en una etapa puede tener consecuencias en las siguientes fases de producción.
Rosales destacó que el objetivo es conectar el diseño virtual con la fabricación física, lo cual representa un reto técnico que requiere de herramientas avanzadas.
“El reto está en poder llevar esos conceptos que tienes en CAD en una manera virtual hacia la realidad, ¿no? Y para eso tiene diferentes métodos, ¿no? La creación de programas en máquinas CNC o lo más reciente que es manufactura aditiva […] El reto es saber cuál es el más adecuado para la manufactura propia.”
En cuanto a la adopción de estas tecnologías, señaló que la industria automotriz ha liderado históricamente en la implementación de sistemas de trazabilidad. No obstante, otras industrias como la médica también han integrado estos procesos de manera intensa, debido a sus estrictos requerimientos de calidad y control. En ambos casos, la capacidad de rastrear cada componente o instrumento resulta crítica para la seguridad del producto final.
Además de la trazabilidad física, ZEISS ha desarrollado sistemas para la gestión digital de los datos generados por los equipos de medición. A través de plataformas especializadas como Piweb, es posible centralizar la información recolectada en la planta y distribuirla de forma eficiente. Esto genera una gran cantidad de datos que representa un nuevo desafío para las empresas: transformarlos en decisiones útiles y rápidas.
Como parte de su compromiso con la innovación, ZEISS ya está incorporando inteligencia artificial en distintos puntos de su operación. Esta tecnología se aplica tanto al análisis de imágenes en microscopía como al escaneo tridimensional mediante tomografía industrial, permitiendo predecir fallas internas o detectar detalles estructurales.
“Tenemos ya incorporado sistemas de análisis de imagen en microscopía que se utiliza para determinar fases en el análisis metalúrgico […] Otra parte que tenemos pues es con el manejo de datos. Con esa gran cantidad de información que se genera que ya en este momento ya es un dilema con alguno de nuestros clientes, ¿Qué vamos a hacer con tanta información? Bueno, la inteligencia artificial puede ayudarles en la toma de decisiones.”
Con estas iniciativas, ZEISS fortalece su portafolio de soluciones industriales, proporcionando herramientas que contribuyen a mejorar la calidad, la trazabilidad y la eficiencia en los procesos de manufactura, y que responden a las crecientes demandas de la industria 4.0.La integración de tecnologías como la inteligencia artificial y la digitalización de datos permite una toma de decisiones más ágil y fundamentada.De este modo, la empresa acompaña a sus clientes en la evolución hacia entornos productivos más conectados, precisos y sostenibles.
